【壓縮機網】鋰電全產業鏈從正極材料氣流粉碎、極片涂布、卷繞疊片、激光焊接、注液封裝到PACK氣密檢測，所有核心工序均以壓縮空氣作為氣動動力、粉體輸送、環境吹掃、制氮前置氣源。微量油、水、粉塵雜質，都會直接造成極片針孔、電解液分解、電芯自放電、內阻超標、批量報廢，甚至埋下熱失控安全隱患。
行業通用硬性選型標準：
01 氣源潔凈
必須達到ISO8573-1 Class 0零級無油標準，含油量≤0.01mg/m?。
02 超低露點
壓力露點穩定≤-40℃，注液、制氮工序需≤-60℃。
03 壓力恒定
氣壓波動≤±0.02MPa，保障涂布均勻、粉碎粒度一致。
04 高能效低能耗
24h連續運行，適配大幅波動用氣負荷，降低工廠電費占比。
05 禁銅鋅
鋰電池正負極生產中，銅、鋅等金屬顆粒一旦混入電池內部，可能引發短路甚至起火爆炸。因此，設備氣路系統必須滿足“禁銅鋅"要求。
06 全天候穩定
耐高溫、防塵防爆，適配材料車間粉塵、高溫工況，杜絕停機斷氣停產。
不少鋰電工廠初期為壓縮采購成本選用普通微油空壓機，短期投入更低，但長期濾芯更換頻繁、氣源油分超標，動輒數十萬電芯批量報廢；傳統工頻空壓機空載損耗巨大，空壓站電費常年占據車間能耗30%以上，成為兩大隱形成本痛點。
二、鋰電生產四大核心用氣痛點
痛點1：氣源含油含水，良率失控、報廢成本高
普通噴油螺桿機、低標準無油機運行中存在油霧滲漏風險，油分子附著正負極材料會破壞電芯界面；水分混入電解液加速鋰鹽水解，造成電芯脹氣、漏液、循環壽命衰減。傳統多級過濾僅能臨時除油，高溫工況下濾芯快速飽和，無法長期穩定維持Class 0氣源標準，一旦氣源污染，整條產線半成品全部報廢，WIP在制品庫存損失慘重。
痛點2：用氣負荷波動大，傳統機組能效嚴重浪費
鋰電工廠分材料車間大流量連續用氣、電芯車間間歇性波動用氣兩類場景：氣流粉碎、燒結工序持續高耗氣，涂布、封裝、檢測工序用氣峰谷差值極大。單一工頻離心機、普通變頻螺桿機無法寬負荷適配，頻繁卸載、空載運行，電能白白損耗；老舊機組能效不達標，空壓站年電費動輒數百萬，擠壓企業利潤空間。
痛點3：大基地集中供氣難平衡，壓力不穩影響工藝一致性
百億級鋰電產業園、超級工廠單站供氣需求可達500–1000m?/min，多產線同步投產、擴產增量需求頻繁。單機型供氣要么流量不足、壓力驟降，要么富余氣量放空；機組無智能聯控，多臺設備相互搶載，氣壓波動導致涂布厚度不均、極片卷繞偏移、粉體粉碎粒徑分層，電池批次一致性差。
痛點4：運維復雜、停機風險高，潔凈車間維護成本高
鋰電潔凈車間對粉塵、油污管控嚴苛，普通空壓機耗材更換周期短、維保頻次高；無預測預警系統，主機、冷卻、干燥設備突發故障直接全線停機；材料車間高溫、多粉塵環境下普通設備易高溫跳閘，24小時不間斷生產缺少可靠兜底保障。
三、田邊精機鋰電行業
定制化空壓站解決方案
田邊精機深耕新能源鋰電大型空壓站項目，針對鋰電材料、動力電芯、儲能電池、PACK全場景，推出離心主機+干式無油螺桿變頻組合一體化供氣系統，適配100–1000m?/min各類規模廠區，覆蓋從小型電芯廠到超級鋰電基地全需求。
方案組合模式（分場景匹配）
1、大型鋰電材料/超級工廠（大流量基載）
700kW/1250kW高效離心空壓機作為基載主力，搭配多臺315kW干式無油變頻螺桿機組；離心機穩定75%-100%高效負荷區間，規避喘振，螺桿變頻機組動態抵消用氣峰谷波動，IGV導葉+變頻聯控，全程無放空能耗。
2、中小型電芯、PACK工廠（中流量波動用氣）
TN系列干式無油永磁變頻螺桿機組獨立建站，單臺37–630kW靈活擴容，適配涂布、注液、焊接間歇性用氣。
3、配套超低露點凈化系統
搭配零氣耗壓縮熱再生干燥機+五級精密過濾系統，穩定輸出-40℃~-70℃超低露點Class 0潔凈空氣，適配制氮、注液等高敏感工序。
4、可選熱能回收模塊
回收壓縮余熱用于車間采暖、工藝熱水、漿料預熱，進一步降低廠區蒸汽、電加熱能耗。
四、田邊精機方案四大核心競爭優勢
優勢一：源頭Class0無油，徹底解決電芯污染報廢風險
干式無油螺桿機通過德國萊茵T?V Class 0無油認證，壓縮腔全程無潤滑油參與，遠超鋰電行業標準。氣路采用禁銅鋅防腐材質，適配電解液、鋰鹽粉體工況，杜絕催化起火風險；搭配多級除塵除水凈化系統，顆粒物過濾精度0.01μm，從根源消除油水污染，大幅降低不良率與在制品報廢損失。
優勢二：系統級高能效，年節電成本百萬級
離心主機采用五軸銑制高精度葉輪，轉子動平衡，額定工況能效超越國家一級能效；干式無油螺桿搭載永磁變頻電機，15%-100%負荷區間高效運行，無空載浪費。多機組智能協同控制系統，自動分配負荷、啟停備用機組，杜絕卸載放空；配套余熱回收系統，綜合節能率可達30%以上。大型鋰電項目落地案例：980m?/min超大型空壓站，對比傳統單一機組方案，年節約電費超百萬元。
優勢三：智能聯控穩壓，保障鋰電工藝一致性
多機協同控制系統，實現離心機IGV導葉與變頻螺桿聯動調節，供氣壓力波動控制在±0.02MPa以內。應對產線擴產、多車間同步用氣、晝夜負荷變化自動適配流量；云平臺實時監控壓力、露點、溫度、能耗，數據可視化，涂布、氣流粉碎、卷繞工序氣壓恒定，電池批次性能高度統一。
優勢四：嚴苛工況穩定耐用，適配鋰電車間惡劣環境
主機耐高溫強化設計，材料車間高粉塵環境配套重載防塵防護；整機低振動、低噪音，支持7×24小時不間斷運行，大幅減少突發停機造成的產線停滯、WIP積壓損失。
五、適配鋰電全工序應用場景
正極材料制備：磷酸鐵鋰、三元鋰氣流粉碎、漿料攪拌輸送，超純凈無油高壓氣源，保障粉體純度；
極片制造：涂布氣刀、軋制、極片吹掃，穩定氣壓保證涂層均勻無針孔；
電芯組裝：卷繞/疊片、激光極耳焊接、殼體封裝，杜絕油污造成焊接虛焊、密封不良；
注液&化成分容：超低露點干燥空氣，隔絕水分與電解液接觸，降低自放電；
PACK工段：氣密檢測、模組吹掃、自動化氣動工裝；
制氮配套：為制氮機前置供給Class 0潔凈氣源，提升氮氣純度，降低制氮機損耗。
【壓縮機網】鋰電全產業鏈從正極材料氣流粉碎、極片涂布、卷繞疊片、激光焊接、注液封裝到PACK氣密檢測，所有核心工序均以壓縮空氣作為氣動動力、粉體輸送、環境吹掃、制氮前置氣源。微量油、水、粉塵雜質，都會直接造成極片針孔、電解液分解、電芯自放電、內阻超標、批量報廢，甚至埋下熱失控安全隱患。
行業通用硬性選型標準：
01 氣源潔凈
必須達到ISO8573-1 Class 0零級無油標準，含油量≤0.01mg/m?。
02 超低露點
壓力露點穩定≤-40℃，注液、制氮工序需≤-60℃。
03 壓力恒定
氣壓波動≤±0.02MPa，保障涂布均勻、粉碎粒度一致。
04 高能效低能耗
24h連續運行，適配大幅波動用氣負荷，降低工廠電費占比。
05 禁銅鋅
鋰電池正負極生產中，銅、鋅等金屬顆粒一旦混入電池內部，可能引發短路甚至起火爆炸。因此，設備氣路系統必須滿足“禁銅鋅"要求。
06 全天候穩定
耐高溫、防塵防爆，適配材料車間粉塵、高溫工況，杜絕停機斷氣停產。
不少鋰電工廠初期為壓縮采購成本選用普通微油空壓機，短期投入更低，但長期濾芯更換頻繁、氣源油分超標，動輒數十萬電芯批量報廢；傳統工頻空壓機空載損耗巨大，空壓站電費常年占據車間能耗30%以上，成為兩大隱形成本痛點。
二、鋰電生產四大核心用氣痛點
痛點1：氣源含油含水，良率失控、報廢成本高
普通噴油螺桿機、低標準無油機運行中存在油霧滲漏風險，油分子附著正負極材料會破壞電芯界面；水分混入電解液加速鋰鹽水解，造成電芯脹氣、漏液、循環壽命衰減。傳統多級過濾僅能臨時除油，高溫工況下濾芯快速飽和，無法長期穩定維持Class 0氣源標準，一旦氣源污染，整條產線半成品全部報廢，WIP在制品庫存損失慘重。
痛點2：用氣負荷波動大，傳統機組能效嚴重浪費
鋰電工廠分材料車間大流量連續用氣、電芯車間間歇性波動用氣兩類場景：氣流粉碎、燒結工序持續高耗氣，涂布、封裝、檢測工序用氣峰谷差值極大。單一工頻離心機、普通變頻螺桿機無法寬負荷適配，頻繁卸載、空載運行，電能白白損耗；老舊機組能效不達標，空壓站年電費動輒數百萬，擠壓企業利潤空間。
痛點3：大基地集中供氣難平衡，壓力不穩影響工藝一致性
百億級鋰電產業園、超級工廠單站供氣需求可達500–1000m?/min，多產線同步投產、擴產增量需求頻繁。單機型供氣要么流量不足、壓力驟降，要么富余氣量放空；機組無智能聯控，多臺設備相互搶載，氣壓波動導致涂布厚度不均、極片卷繞偏移、粉體粉碎粒徑分層，電池批次一致性差。
痛點4：運維復雜、停機風險高，潔凈車間維護成本高
鋰電潔凈車間對粉塵、油污管控嚴苛，普通空壓機耗材更換周期短、維保頻次高；無預測預警系統，主機、冷卻、干燥設備突發故障直接全線停機；材料車間高溫、多粉塵環境下普通設備易高溫跳閘，24小時不間斷生產缺少可靠兜底保障。
三、田邊精機鋰電行業
定制化空壓站解決方案
田邊精機深耕新能源鋰電大型空壓站項目，針對鋰電材料、動力電芯、儲能電池、PACK全場景，推出離心主機+干式無油螺桿變頻組合一體化供氣系統，適配100–1000m?/min各類規模廠區，覆蓋從小型電芯廠到超級鋰電基地全需求。
方案組合模式（分場景匹配）
1、大型鋰電材料/超級工廠（大流量基載）
700kW/1250kW高效離心空壓機作為基載主力，搭配多臺315kW干式無油變頻螺桿機組；離心機穩定75%-100%高效負荷區間，規避喘振，螺桿變頻機組動態抵消用氣峰谷波動，IGV導葉+變頻聯控，全程無放空能耗。
2、中小型電芯、PACK工廠（中流量波動用氣）
TN系列干式無油永磁變頻螺桿機組獨立建站，單臺37–630kW靈活擴容，適配涂布、注液、焊接間歇性用氣。
3、配套超低露點凈化系統
搭配零氣耗壓縮熱再生干燥機+五級精密過濾系統，穩定輸出-40℃~-70℃超低露點Class 0潔凈空氣，適配制氮、注液等高敏感工序。
4、可選熱能回收模塊
回收壓縮余熱用于車間采暖、工藝熱水、漿料預熱，進一步降低廠區蒸汽、電加熱能耗。
四、田邊精機方案四大核心競爭優勢
優勢一：源頭Class0無油，徹底解決電芯污染報廢風險
干式無油螺桿機通過德國萊茵T?V Class 0無油認證，壓縮腔全程無潤滑油參與，遠超鋰電行業標準。氣路采用禁銅鋅防腐材質，適配電解液、鋰鹽粉體工況，杜絕催化起火風險；搭配多級除塵除水凈化系統，顆粒物過濾精度0.01μm，從根源消除油水污染，大幅降低不良率與在制品報廢損失。
優勢二：系統級高能效，年節電成本百萬級
離心主機采用五軸銑制高精度葉輪，轉子動平衡，額定工況能效超越國家一級能效；干式無油螺桿搭載永磁變頻電機，15%-100%負荷區間高效運行，無空載浪費。多機組智能協同控制系統，自動分配負荷、啟停備用機組，杜絕卸載放空；配套余熱回收系統，綜合節能率可達30%以上。大型鋰電項目落地案例：980m?/min超大型空壓站，對比傳統單一機組方案，年節約電費超百萬元。
優勢三：智能聯控穩壓，保障鋰電工藝一致性
多機協同控制系統，實現離心機IGV導葉與變頻螺桿聯動調節，供氣壓力波動控制在±0.02MPa以內。應對產線擴產、多車間同步用氣、晝夜負荷變化自動適配流量；云平臺實時監控壓力、露點、溫度、能耗，數據可視化，涂布、氣流粉碎、卷繞工序氣壓恒定，電池批次性能高度統一。
優勢四：嚴苛工況穩定耐用，適配鋰電車間惡劣環境
主機耐高溫強化設計，材料車間高粉塵環境配套重載防塵防護；整機低振動、低噪音，支持7×24小時不間斷運行，大幅減少突發停機造成的產線停滯、WIP積壓損失。
五、適配鋰電全工序應用場景
正極材料制備：磷酸鐵鋰、三元鋰氣流粉碎、漿料攪拌輸送，超純凈無油高壓氣源，保障粉體純度；
極片制造：涂布氣刀、軋制、極片吹掃，穩定氣壓保證涂層均勻無針孔；
電芯組裝：卷繞/疊片、激光極耳焊接、殼體封裝，杜絕油污造成焊接虛焊、密封不良；
注液&化成分容：超低露點干燥空氣，隔絕水分與電解液接觸，降低自放電；
PACK工段：氣密檢測、模組吹掃、自動化氣動工裝；
制氮配套：為制氮機前置供給Class 0潔凈氣源，提升氮氣純度，降低制氮機損耗。
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